对电缆内部结构以及原材料没有显著的技术创新。主要原材料和生产设备均为进口。我国电力系统长期实行集中管理，输配电及运行维护一体化管理，一方面保证了电力供应整体可靠性，但也存在设计和线路工程模式单一化，对于应用场景个性化研究和新技术应用则相对缓慢，使得上游产业创新不足。
中国质量认证中心（CQC）是经中央机构编制委员会批准，由国家质量监督检验检疫总局设立，委托国家认监委管理的认证机构。CQC是中国开展质量认证工作早、和的认证机构，几十年来积累了丰富的国际质量认证工作经验，各项业务均成果卓著，认证客户数量居全国认证机构的首位、全球认证机构的前列。
以上介绍摘自百度百科，详细介绍大家可以自行查找。（学习更多线缆技术请点这里，海量干货等着你）经过简单的介绍，我们相信CQC所撰写的报告，是具有性的。下面进入主题，看看这份报告都解释了哪些内容。实际截面积：它指的是导体的实际截面积，也就是大家用千分尺测量出的数值。
对于电线电缆生产制造者来讲，某标称截面的导体截面究竟设计多大才能满足标准要求，指此标称截面下的设计截面（电气截面）要满足标准要求，即直流电阻是否满足标准要求。当今随着导体材料生产工艺的改进和科学技术进步，无氧铜材的先进生产工艺已经得到普遍应用，铜导体材料电阻率足以保证用小于标称直径铜丝能满足对应规格直流电阻的要求。
目前电线电缆各大主流标准体系的产品标准均采取标称截面积或规格代号来对应区分不同截面的导体。（学习更多线缆技术请点这里，海量干货等着你）例如IEC标准、欧洲标准和国家标准（GB/T5023、GB/T12706等）。
①连拉连退的冷却水一般都是用自来水、地下水，由于水质各地不尽相同，有些地区水质的PH值较低，只有5.5~5.0（正常是7.0~7.5），把原来乳化液中抗氧化油膜都清洗掉了，退火后的铜线易氧化、发黑；这些情况夏天气温高时较为常见，乳化液不停地使用会有所损耗，温度高时则损耗较快，如果不及时补充新的原油，。
铜丝发黑的原因是多种因素造成的，不仅仅是配方问题，还与铜丝本身所处的状态、橡胶加工工艺、橡胶硫化工艺、电缆的结构、护套橡胶配方、生产环境等诸多因素有关。4、另外一种情况是，由于目前普遍使用高速拉丝，其速度提高了，相对散热时间减少了，给氧化带来了一定空间与时间。
因此，建议生产厂家多注意乳液的含脂量情况、使用温度、PH值等是否恰当，春天黄霉雨季节繁殖较快，可使用防霉剂，夏天可用抗氧化剂，解决氧化、发黑等问题。成品模的变形量偏小，是常犯的错误，单模变形需有一个小的变形量，产生的压力才可能大于金属的屈服极限，才可以实现是塑性变形，尺寸才能稳定，单线表面才会有冷拉产生的光照。
我们经常会用到各种使用线圈的产品，如马达、助听器、遥控玩具、无线充电器、电源开关、电脑······线圈发黑是因为铜线的氧化，线圈的主要材质基本使用铜线，而金属都会氧化，所以我们就会看到线圈发黑的情况。以前国内大多数厂家均使用通用性铜杆，铜含量可达99.95%，可是就算如此，铜之中还是存在氧。
因为铜本身不是无氧铜，在加工过程中，铜的表面难免会与空气接触而出现氧化。绝缘漆可分为浸渍漆、漆包线漆、覆盖漆、硅钢片漆、防电晕漆等五类。其中浸渍漆就是用作浸渍处理电机、电器线圈的。浸渍漆能起到填充绝缘系统中的间隙和微孔的作用，并在被浸渍物表面形成连续漆膜，使线圈粘结成一个结实的整体，有效提高绝缘系统的整体性、导热性、耐潮性、介电强度和机械强度的性能。
我们在使用线圈铜线的过程中，经常会出现这样的问题：碰撞摩擦；冲洗较慢，水分大量与线圈接触；使用废机油润滑，造成导体表面有残留物和绝缘层的破坏；在后续加工时造成导体氧化；铜线退火工艺可以降低硬度，改善切削加工性、消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
不过，一旦生产过程中温度高于50℃出罐，规定抽气时间不足、SO?含量高，保护气体不纯就会造成退火不足，一段时间后铜线就会容易发黑。橡套电缆铜丝发黑是多种因素造成的，不仅仅是橡皮的配方问题，还与铜丝本身所处的状态、橡胶加工工艺、橡胶硫化工艺、电缆的结构、护套橡胶配方、生产环境等诸多因素有关。
在20世纪50到60年代，国内大多数厂家均使用普通铜杆，铜含量为99.99%，均为有氧铜杆，生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆，经过大、中、小拉将铜杆制成比较细的铜丝。因为铜本身不是无氧铜，在加工过程中铜丝表面难免出现氧化。
到了20世纪80年代，国内引进了无氧铜杆的先进生产技术，以及国内自行开发的无氧铜杆生产技术，使整个电线电缆行业均用上了无氧铜杆，这无疑是改善了铜丝的发黑问题。但由于对铜杆的加工，特别是韧炼工艺的掌握以及加工好的铜线芯存放的条件不好，使铜线芯本身已有轻微的氧化，这也是铜丝发黑的原因之一。
20世纪50年代，橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。由于绝缘橡皮直接与铜线接触，所以就不能直接使用硫磺作硫化剂，即使用很少的硫磺也会使铜线发黑。必须使用一些能够分解出游离硫的化合物，如前面提到过的促进剂TMTD、硫化剂VA-7，同时还要配合一些硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度，确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。
但从绝缘橡皮的弹性、强力和变形看，都不如加有硫磺的橡皮（如果不考虑铜丝发黑的话）。几十年的实践已经证实TMTD无法解决铜丝的发黑问题。另外，绝缘橡皮要有各种颜色，红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色，这些颜色的出现也会促使橡皮发粘和铜丝发黑。
配方中的主要填充剂是轻质碳酸钙和滑石粉，由于价格的关系，有些厂家为了降低成本，用价格特别便宜的碳酸钙和滑石粉，这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多，所以物理机械性能比较差，电性能不好，还容易造成铜丝发黑。
还有的厂用活性超细碳酸钙来提高绝缘橡皮的物理机械性能，而活性钙多数是用硬脂酸来处理的，这种酸也是促使铜丝发黑的原因。硫化剂VA-7的使用，可以改善铜丝发黑，但由于硫化程度不够，橡皮的变形大，会造成橡皮发粘。
从促进剂ZDC的结构看，是在TETD结构中两个相连接的硫中间接上一个金属锌，结构式为SSH5C2‖‖H5C2＞N-C-S-Zn-S-C-N＜H5C2H5C2与TETD结构式SSH5C2‖‖H5C2＞N-C-S-S-C-N＜H5C2H5C2十分接近，在配方中还无法避开和秋兰姆相似的结构铜丝发黑可能时间。
特别是加入促进剂ZDC以后，提高了硫化速度，为了防止焦烧，还要加入促进剂DM来延缓焦烧时间。前苏联电缆科学研究院试验证明：硫化过程中铜从与橡胶接触处渗入到绝缘橡胶中，1.0-2.0mm厚度的绝缘橡皮含铜0.009-0.0027%。